¡Esperanza, la fábrica de vidrio “Criosal” puede revivir!
Dr. Ing. Víctor Tavera Gutiérrez * Cuando trabajaba en la Fábrica de Vidrio Técnico (01.07.82 – 07.03.83), una de las cinco pertenecientes al Complejo Industrial del Vidrio “Krosnieńskie Huty Szkła KROSNO” de Polonia, quizá la más grandes de toda Europa, el Vicepresidente de...
Dr. Ing. Víctor Tavera Gutiérrez *
Cuando trabajaba en la Fábrica de Vidrio Técnico (01.07.82 – 07.03.83), una de las cinco pertenecientes al Complejo Industrial del Vidrio “Krosnieńskie Huty Szkła KROSNO” de Polonia, quizá la más grandes de toda Europa, el Vicepresidente de CODETAR, mencionado en mi primer informe, telegráficamente me cursó invitación oficial de trabajo para ocupar el cargo de Gerente de Producción de “CRIOSAL”.
A fines del mismo mes (marzo del 1983), retorné a mi tierra natal, Tarija, con toda mi familia polaca. Al presentarme en la sede de CODETAR fui informado que, el titular de la institución aceptó sólo y únicamente la contratación de mi persona, haciendo caso omiso a lo estipulado en la invitación telegráfica del Vicepresidente. A pesar de ello, firmé contrato con CODETAR.
A principios de abril inicié mi función y responsabilidades del cargo. Al revisar todas y cada una de las secciones de la fábrica, constaté la realidad desastrosa de la empresa, sobre la cual redacté un amplio informe técnico, el que elevé a la Gerencia de la fábrica y a la Presidencia de CODETAR. A continuación lo resumo siguiendo la secuencia del proceso productivo.
1.- Almacenaje de las materias primas y vidrio de recirculación. La arena, traída en camiones de las dunas deTajzara (70 km al norte de Tarija, 3.600 m.s.n.m.); no era sometida a ningún proceso de lavado, tamizado y secado, como es de estricto cumplimiento en cada bien construida fábrica de vidrio.
En la fábrica no existía, ni existe, depósitos de hormigón correctamente construido para el almacenaje de la arena y el resto de materias primas (soda, caliza, dolomita, etc,) secas y con la estricta granulometría, acordes a específicas normas tecnológicas.
La arena deTajzara. Se caracteriza por su elevado contenido de óxidos de hierro ( magnetita, Fe3O4 , hematita, Fe2O3 y silicatos de hierro. A pesar de esto puedo asegurar que con la arena de Tajzara se puede producir envases de color verde. Sin embargo, se debe realizar un estudio completo de las arenas de éste y otros yacimientos, lo más cercanos a la fábrica y que tengan un perenne camino de acceso.Esta investigación dará respuesta sobre la factibilidad de producir vidrio incoloro y vidrio color ámbar. Por lógica, dicho estudio deberá contener muestras de fusión de vidrios incoloros, verde y ámbar obtenidos con arenas previamente tratadas de los yacimientos de Tajzara y/o Río Camacho u otros.
2.- Sección preparación de cargas para el horno. No existía tal sección, ni existían silos ni equipo para el peaje y mezclado de las materias para obtener cargas para el horno que mantengan constante la composición química del vidrio para el tipo de envases a producir. En “CRIOSAL” las materias primas se pesaban a mano en un pequeño e inapropiado espacio y se mezclaban en una hormigonera de mayores dimensiones.
3.- El horno. Es un horno de función continua, a llama en forma de “U”, conectado a sus cámaras de regeneración (donde se precalienta el aire de combustión). Por el correr de los años, no recuerdo cuál era la capacidad de fusión del mismo y menos aún sus dimensiones interiores que me permitieran calcularla. A fin de no cometer equivocación, eludo el nombre del combustible utilizado. La cuba del horno está provista de bloques electro- fundidos los que, por su aspecto exterior, color y cavidad de contracción, asevero que no son de buena calidad. Lo propio puedo decir sobre la calidad del restante material refractario. El horno no estaba provisto de la suficiente cantidad de instrumentos de medición, registro, control y menos aún automática del proceso. La falta de todos estos imprescindibles instrumentos conducen a la inestabilidad del proceso de fusión, clarificación y atemperado y, por consecuencia, a la heterogeneidad térmica y, en conclusión, al defectuoso moldeo del producto. Si se considera que la planta fue puesta en marcha a principios del 1982 y dejó de funcionar a fines del 1984, el tiempo de trabajo del horno (campaña) fue de sólo tres años. Si durante el brusco apagado del horno, el material refractario no sufrió destrozos, considero que se podría seguir produciendo previa minuciosa y exhaustiva revisión y, eventualmente, reparación parcial o total del horno, en este último caso, el costo sería muy elevado .
Tanto del horno de “CRIOSAL”, como el de la fábrica “FANVIPLAN”de El Alto, antes de su apagado, no se realizó la operación de sangría y su gradual y planificado enfriamiento de los mismos. Por ello, en dichos hornos se encuentra el vidrio solidificado, lo que lo que constituye un grave error.
Cuando trabajaba en la Fábrica de Vidrio Técnico (01.07.82 – 07.03.83), una de las cinco pertenecientes al Complejo Industrial del Vidrio “Krosnieńskie Huty Szkła KROSNO” de Polonia, quizá la más grandes de toda Europa, el Vicepresidente de CODETAR, mencionado en mi primer informe, telegráficamente me cursó invitación oficial de trabajo para ocupar el cargo de Gerente de Producción de “CRIOSAL”.
A fines del mismo mes (marzo del 1983), retorné a mi tierra natal, Tarija, con toda mi familia polaca. Al presentarme en la sede de CODETAR fui informado que, el titular de la institución aceptó sólo y únicamente la contratación de mi persona, haciendo caso omiso a lo estipulado en la invitación telegráfica del Vicepresidente. A pesar de ello, firmé contrato con CODETAR.
A principios de abril inicié mi función y responsabilidades del cargo. Al revisar todas y cada una de las secciones de la fábrica, constaté la realidad desastrosa de la empresa, sobre la cual redacté un amplio informe técnico, el que elevé a la Gerencia de la fábrica y a la Presidencia de CODETAR. A continuación lo resumo siguiendo la secuencia del proceso productivo.
1.- Almacenaje de las materias primas y vidrio de recirculación. La arena, traída en camiones de las dunas deTajzara (70 km al norte de Tarija, 3.600 m.s.n.m.); no era sometida a ningún proceso de lavado, tamizado y secado, como es de estricto cumplimiento en cada bien construida fábrica de vidrio.
En la fábrica no existía, ni existe, depósitos de hormigón correctamente construido para el almacenaje de la arena y el resto de materias primas (soda, caliza, dolomita, etc,) secas y con la estricta granulometría, acordes a específicas normas tecnológicas.
La arena deTajzara. Se caracteriza por su elevado contenido de óxidos de hierro ( magnetita, Fe3O4 , hematita, Fe2O3 y silicatos de hierro. A pesar de esto puedo asegurar que con la arena de Tajzara se puede producir envases de color verde. Sin embargo, se debe realizar un estudio completo de las arenas de éste y otros yacimientos, lo más cercanos a la fábrica y que tengan un perenne camino de acceso.Esta investigación dará respuesta sobre la factibilidad de producir vidrio incoloro y vidrio color ámbar. Por lógica, dicho estudio deberá contener muestras de fusión de vidrios incoloros, verde y ámbar obtenidos con arenas previamente tratadas de los yacimientos de Tajzara y/o Río Camacho u otros.
2.- Sección preparación de cargas para el horno. No existía tal sección, ni existían silos ni equipo para el peaje y mezclado de las materias para obtener cargas para el horno que mantengan constante la composición química del vidrio para el tipo de envases a producir. En “CRIOSAL” las materias primas se pesaban a mano en un pequeño e inapropiado espacio y se mezclaban en una hormigonera de mayores dimensiones.
3.- El horno. Es un horno de función continua, a llama en forma de “U”, conectado a sus cámaras de regeneración (donde se precalienta el aire de combustión). Por el correr de los años, no recuerdo cuál era la capacidad de fusión del mismo y menos aún sus dimensiones interiores que me permitieran calcularla. A fin de no cometer equivocación, eludo el nombre del combustible utilizado. La cuba del horno está provista de bloques electro- fundidos los que, por su aspecto exterior, color y cavidad de contracción, asevero que no son de buena calidad. Lo propio puedo decir sobre la calidad del restante material refractario. El horno no estaba provisto de la suficiente cantidad de instrumentos de medición, registro, control y menos aún automática del proceso. La falta de todos estos imprescindibles instrumentos conducen a la inestabilidad del proceso de fusión, clarificación y atemperado y, por consecuencia, a la heterogeneidad térmica y, en conclusión, al defectuoso moldeo del producto. Si se considera que la planta fue puesta en marcha a principios del 1982 y dejó de funcionar a fines del 1984, el tiempo de trabajo del horno (campaña) fue de sólo tres años. Si durante el brusco apagado del horno, el material refractario no sufrió destrozos, considero que se podría seguir produciendo previa minuciosa y exhaustiva revisión y, eventualmente, reparación parcial o total del horno, en este último caso, el costo sería muy elevado .
Tanto del horno de “CRIOSAL”, como el de la fábrica “FANVIPLAN”de El Alto, antes de su apagado, no se realizó la operación de sangría y su gradual y planificado enfriamiento de los mismos. Por ello, en dichos hornos se encuentra el vidrio solidificado, lo que lo que constituye un grave error.
